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Levantamiento Técnico para desarrollar un Sistema Supervisorio Global (SSG).

  • Un levantamiento técnico para desarrollar un Sistema Supervisorio Global (SSG) —generalmente un sistema SCADA centralizado— es el proceso exhaustivo de recolección, verificación y análisis de información en campo (fábrica, planta o infraestructura) para entender la situación actual, definir las necesidades y diseñar la arquitectura del nuevo sistema de monitoreo y control.

  • Este proceso busca pasar de un entorno con información fragmentada a un sistema integrado e inteligente.

  • Consiste principalmente en las siguientes etapas y actividades:

  • 1. Identificación y Definición del Alcance (Fase Inicial)
  • • Objetivos del SSG: Definir qué se busca lograr (reducción de costos, optimización de tiempo, ahorro energético, trazabilidad, seguridad).
  • • Identificación de Activos: Mapear todas las máquinas, subprocesos y equipos que serán integrados al sistema supervisorio.
  • 2. Trabajo de Campo (Recolección de Información Técnica)

  • Es la visita presencial para validar el estado de los equipos.

  • • Inventario de Hardware y Sensores: Identificar marcas, modelos y estado de los PLC (Controladores Lógicos Programables), RTU (Unidades Terminales Remotas), sensores y actuadores.
  • • Verificación de Redes de Comunicación: Analizar la infraestructura de red actual (Ethernet, Serial RS-485, fibra óptica, radios) y verificar la compatibilidad de protocolos (Modbus, Profinet, OPC, etc.).
  • • Evaluación de Infraestructura Eléctrica y Mecánica: Revisar gabinetes de control, fuentes de energía y la estructura física de las máquinas.
  • 3. Análisis de Proceso y Datos
  • • Mapeo de Variables: Identificar qué variables se necesitan monitorear en tiempo real (temperaturas, flujos, presiones, velocidades).
  • • Lógica de Control Actual: Entender cómo opera la maquinaria actualmente y cómo se deben emitir las órdenes de control desde el SSG.
  • • Requerimientos de Alarmas y Tendencias: Definir los puntos críticos para alertas en tiempo real y la gestión de históricos (tendencias).
  • 4. Definición de Requerimientos del Sistema (Software y Seguridad)
  • • Interfaz HMI: Definir cómo será la visualización (gráficos, pantallas, mapas geográficos si aplica).
  • • Seguridad Cibernética: Evaluar la seguridad de la red para proteger el sistema de amenazas externas, crucial en entornos IoT.
  • • Acceso Remoto: Determinar la necesidad de monitoreo desde otros departamentos o lugares fuera de la planta.
  • 5. Entregables del Levantamiento (Informe Técnico)

  • El resultado final del levantamiento es un informe o documento de requerimientos que incluye:

  • • Planos eléctricos y de redes actualizados (As-Built).
  • • Lista de señales (I/O) a supervisar.
  • • Diagrama de arquitectura del sistema propuesto (servidores, clientes, redes).
  • • Estimación de costos y tiempos para la implementación.
  • Ventajas de un buen levantamiento

  • Un levantamiento técnico bien ejecutado asegura que el sistema SCADA/SSG permita una detección oportuna de fallas, optimización de recursos y diagnósticos autónomos del proceso productivo.


  • DATOS:
  • DATOS PARA CREACION:

  • Para crear un Sistema Supervisorio Global (SSG), que generalmente integra SCADA, MES (Manufacturing Execution Systems) y herramientas de inteligencia de negocios, debes recopilar datos estructurados y en tiempo real de múltiples niveles de la organización. El objetivo es centralizar la operación, monitorizar la eficiencia y facilitar la toma de decisiones estratégicas.

  • Aquí están los datos clave divididos por categorías:

  • 1. Datos de Producción y Proceso (Tiempo Real)

  • Son los datos obtenidos directamente de sensores y controladores en planta (PLC/RTU):

  • • Variables de proceso: Temperatura, presión, flujo, nivel, velocidad de maquinaria.
  • • Estados de Máquina: En funcionamiento, parada, error, mantenimiento.
  • • Conteo de Producción: Unidades producidas, unidades defectuosas, ritmo de producción (tasa de throughput).
  • • Tiempos de Ciclo: Tiempo requerido para completar un ciclo de fabricación.
  • 2. Datos de Eficiencia y Rendimiento (KPIs)

  • Datos procesados para evaluar el desempeño (MES/SCADA):

  • • OEE (Eficiencia General de los Equipos): Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
  • • Tiempos de Parada (Downtime): Duración y causa de las interrupciones.
  • • Consumo de Energía: kWh por unidad producida, uso de agua, gas u otros recursos.
  • 3. Datos de Calidad y Trazabilidad

  • Datos necesarios para asegurar el cumplimiento de estándares:

  • • Parámetros de Calidad: Valores medidos contra especificaciones técnicas.
  • • Trazabilidad: Números de lote, operador responsable, materia prima utilizada.
  • • Registro de Alarmas: Historial de eventos críticos, violaciones de límites de seguridad.
  • 4. Datos de Mantenimiento y Activos
  • • Datos de Vibración y Estado: Para mantenimiento predictivo.
  • • Horas de funcionamiento: Para mantenimiento preventivo basado en uso.
  • 5. Datos de Entorno e Infraestructura
  • • Localización Geográfica: Datos de plantas, ubicaciones remotas (SCADA).
  • • Datos de Seguridad Física: Control de accesos a salas de control o áreas de proceso.
  • Pasos Clave para la Recopilación
  • 1. Estandarización: Definir un formato común para todos los sitios antes de la integración, dado que los sistemas SCADA locales pueden variar.
  • 2. Conectividad: Utilizar protocolos estándar (OPC UA, MQTT) para conectar dispositivos IoT industriales y PLCs.
  • 3. Seguridad: Implementar ciberseguridad (firewalls, encriptación) en la transferencia de datos.
  • 4. Historian: Almacenar datos históricos en un "Historian" de alta velocidad (más de 100,000 etiquetas/segundo).

  • La clave de un SSG es que la información sea procesada para convertir datos técnicos (máquina) en información de negocio (productividad).


  • DATOS PARA ADMINISTRACION:

  • Para administrar eficazmente un Sistema Supervisorio Global (SSG), ya sea en el ámbito industrial (SCADA/IIoT) o de TI centralizado, es crucial recolectar datos estructurados que permitan visibilidad en tiempo real, análisis histórico y respuesta a incidentes.

    • Los datos clave a recopilar se dividen en cuatro categorías principales:

  • 1. Datos de Infraestructura y Rendimiento (Métricas Técnicas)

  • Estos datos garantizan la disponibilidad y salud de los componentes físicos y virtuales.

  • • Utilización de recursos: CPU, Memoria RAM y almacenamiento en servidores, controladores (PLC/RTU), y dispositivos de borde (Edge devices).
  • • Salud de red: Ancho de banda, latencia, pérdida de paquetes y estado de conexión entre sitios remotos.
  • • Estado de dispositivos: Uptime (tiempo de actividad), errores de hardware, estado de fuentes de alimentación y temperatura.
  • • Métricas de aplicaciones: Rendimiento de la base de datos, tiempo de respuesta de HMI (Interfaz Hombre-Máquina) y concurrencia de usuarios.
  • 2. Datos de Proceso y Operación (Datos Funcionales)

  • Son los datos específicos de la operación que se supervisa, generalmente centralizados desde múltiples ubicaciones.

  • • Variables de campo en tiempo real: Presión, temperatura, nivel, flujo, velocidad, estados de motores/válvulas.
  • • Eventos y alarmas: Registro detallado de alarmas críticas, advertencias y cambios de estado, con sello de tiempo (timestamp) preciso.
  • • Tendencias históricas: Almacenamiento de valores de variables a lo largo del tiempo para análisis predictivo.
  • • Datos de trazabilidad: Registro de operaciones, lotes de producción, y acciones del operador.
  • 3. Datos de Seguridad e Integridad

  • Esencial para proteger el SSG contra amenazas, especialmente si está conectado a redes externas.

  • • Logs de auditoría: Quién, qué, cuándo y dónde se realizó un cambio en el sistema.
  • • Gestión de accesos: Intentos de inicio de sesión fallidos, autenticaciones de usuarios y permisos activos.
  • • Integridad del sistema: Detección de intrusiones, integridad de archivos de configuración y estado de firewalls.
  • 4. Datos de Contexto y Documentación
  • • Inventario de activos: Mapa de todos los dispositivos conectados, versiones de firmware y software.
  • • Topología de red: Diagramas actualizados de la estructura de comunicación.
  • • Planes de contingencia: Datos necesarios para ejecutar procedimientos de respaldo y recuperación.
  • Mejores Prácticas para la Recopilación
  • • Centralización: Utilizar plataformas que permitan agrupar datos de diversas fuentes (multisitio, híbridos) en un solo panel de control (Dashboard).
  • • Estandarización: Definir formatos uniformes de datos (nombres de etiquetas, sellos de tiempo) para asegurar la comparabilidad entre sitios.
  • • Automatización: Implementar agentes de software (agent-based) para una recopilación continua y detallada.

  • La correcta administración de estos datos permite pasar de una supervisión reactiva a una gestión proactiva y preventiva.


  • Requisitos Adicionales:
  • Lista de procesos.
  • Lista de procedimientos.
  • Lista de maquinaria.
  • Lista de máquinas.
  • Lista de sistemas.
  • Lista de departamentos.
  • Lista de personal.
  • Lista de clientes.
  • Lista de roles.
  • Lista de líneas de producción.
  • Lista de planes de producción.
  • Lista de fallas principales.
  • Lista de problemas actuales.
  • Lista de mermas.
  • Lista de kpi´s principales por departamentos.
Transferencias.
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