Levantamiento Técnico para desarrollar una Linea de Ensamble.
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Un levantamiento técnico para un proyecto de líneas de ensamble consiste en una recopilación exhaustiva de información, medidas físicas y datos operativos directamente en el sitio de trabajo (planta industrial). Su objetivo principal es documentar el estado actual ("AS-IS") y entender los requerimientos necesarios para diseñar, automatizar o modificar una línea de producción, asegurando que el nuevo proyecto sea viable, eficiente y preciso.
- En qué consiste el proceso detallado:
- • Toma de medidas físicas y espaciales: Se miden distancias, dimensiones del local, ubicaciones de columnas, alturas libres, entradas de materiales y áreas de paso. Esto se digitaliza en planos 2D o 3D (CAD/BIM).
- • Levantamiento del Proceso Productivo: Implica desglosar el "paso a paso" de la fabricación, identificando cómo se unen los componentes, los tiempos de ciclo por operación, y el balanceo de la línea.
- • Identificación de recursos técnicos: Mapeo de maquinaria existente, herramientas, equipos de seguridad, estaciones de trabajo y tecnología de automatización actual (sensores, brazos robóticos).
- • Levantamiento de instalaciones: Verificación de servicios auxiliares necesarios para la línea de ensamble: energía eléctrica, aire comprimido, hidráulica, iluminación y ventilación.
- • Validación con los actores: Una vez recabada la información, se revisa con los operarios y supervisores del área para asegurar que el levantamiento representa la realidad de la operación.
- Fases clave del levantamiento técnico:
- 1. Delimitación del alcance: Definir qué líneas, procesos o áreas específicas serán parte del estudio.
- 2. Selección de herramientas: Elección de instrumentos de medición (cintas, medidores láser, escáneres 3D) y herramientas de recolección de información (cuestionarios, entrevistas).
- 3. Ejecución en campo (Recolección): Visita a sitio para tomar datos, fotografías y vídeos del flujo de trabajo.
- 4. Documentación y modelado: Organización de la información en flujogramas, mapas de procesos y planos técnicos.
- 5. Validación y Cierre: Confirmación de la veracidad de los datos con los interesados para asegurar que el diseño del proyecto comience con una base correcta.
Este procedimiento es fundamental para evitar errores en la instalación de nueva maquinaria, reducir desperdicios y lograr la capacidad de producción deseada.
- DATOS:
Para realizar el diseño y balanceo de una línea de ensamble eficiente, es necesario recopilar datos precisos sobre el producto, el proceso, los tiempos y la demanda. Esta información permite definir la velocidad de la línea, el número de estaciones de trabajo y minimizar cuellos de botella.
A continuación, se describen los datos fundamentales divididos por categorías:
- 1. Datos del Producto y Diseño (Estructura)
- • Lista de Materiales (BOM - Bill of Materials): Componentes detallados que conforman el producto final.
- • Diseño para el Ensamble (DFA): Simplificación de piezas para facilitar el ensamble y reducir el número de operaciones.
- • Variaciones del producto: Identificar si se ensamblarán diferentes modelos o tamaños en la misma línea.
- • Plano de ensamble o secuencia: Entender cómo se ensamblan las piezas, cuál va primero y cuál después.
- 2. Datos del Proceso y Secuencia (Precedencia)
- • Diagrama de Precedencias: Lista ordenada de las tareas y qué tareas deben completarse antes de iniciar otra.
- • Desglose de tareas: Identificar las tareas individuales necesarias para armar el producto.
- • Área de trabajo: Requerimientos de espacio para maquinaria, operarios y material en cada estación.
- 3. Datos de Tiempos y Producción (Balanceo)
- • Tiempos de Ciclo (Tiempo Estándar): Tiempo medido que toma realizar cada operación/tarea (cronometraje o MODAPTS).
- • Contenido Total de Trabajo: Suma de los tiempos de todas las tareas necesarias para el producto completo.
- • Demanda del Cliente: Volumen de producción requerido (diario, semanal, mensual).
- • Takt Time: Velocidad a la que debe producirse el producto para satisfacer la demanda (Tiempo disponible / Demanda).
- 4. Datos Operativos y de Recursos
- • Recursos Humanos: Cantidad de operadores disponibles y sus habilidades.
- • Maquinaria y Herramientas: Especificaciones de las herramientas necesarias en cada estación (robots, destornilladores neumáticos, mesas de trabajo).
- • Logística de materiales: Cómo llega el material a la estación de trabajo y cómo sale el producto terminado.
- Pasos para el uso de estos datos
- 1. Analizar el contenido de trabajo: Calcular el tiempo total.
- 2. Calcular el Takt Time: Definir el ritmo de la línea.
- 3. Determinar estaciones: Calcular el número mínimo de estaciones (Tiempo Total / Takt Time).
- 4. Balancear: Asignar tareas a las estaciones sin superar el Takt Time.
La correcta recopilación de estos datos ayuda a reducir tiempos muertos, identificar cuellos de botella y mejorar la calidad final del producto.
- VERSION DE LINEAS DE ENSAMBLE CON MES.
- Para desarrollar un sistema de gestión o monitoreo para líneas de ensamble (tipo MES - Manufacturing Execution System), necesitas recopilar datos que cubran tres áreas clave: proceso, maquinaria/recursos y calidad. Aquí tienes los datos fundamentales a recopilar, organizados por categoría:
- 1. Datos de Producción (Proceso y Flujo)
Estos datos permiten medir la eficiencia y el ritmo de la línea.
- • Tiempo de Ciclo (Cycle Time): Cuánto tiempo tarda cada operación en completarse.
- • Takt Time: El ritmo necesario para cumplir con la demanda del cliente.
- • Volumen de Producción (Target vs. Real): Unidades planificadas frente a unidades reales producidas por hora/turno.
- • WIP (Work in Progress): Cantidad de producto que se encuentra en los buffers o entre estaciones de trabajo.
- • Tiempos de Cambio (Changeover Time): Tiempo empleado al cambiar la producción de un producto A a uno B.
- 2. Datos de Maquinaria y Recursos (Disponibilidad)
Fundamentales para mantenimiento preventivo y predictivo.
- • Estado de la Máquina/Estación: Operando, detenida, en falla, en configuración (activo/inactivo).
- • Uptime y Downtime: Tiempo de funcionamiento efectivo frente al tiempo de parada no planificado.
- • Razones de Paro: Códigos específicos de por qué se detuvo la línea (ej. falta de material, falla eléctrica, bloqueo de buffer).
- • Parámetros de Proceso: Temperatura, presión, vibración o velocidad de equipos clave.
- 3. Datos de Calidad
- • Tasa de Defectos (Scrap Rate): Cantidad de unidades defectuosas que deben ser desechadas.
- • Rework (Retrabajo): Número de unidades que requieren volver a pasar por el proceso de ensamble.
- • Resultados de Inspección: Puntos críticos de calidad (CPPs/CQAs) verificados en cada estación.
- 4. Datos de Trazabilidad y Contexto
- • Identificación del Producto: Número de serie o lote (RFID, Código de Barras).
- • ID del Operador: Quién está operando la estación (ayuda a identificar necesidades de capacitación).
- • Consumo de Materiales/Insumos: Uso de componentes, energía, o aire comprimido.
- Principales KPIs a Monitorear
Con los datos anteriores, el sistema debe calcular:
- • OEE (Overall Equipment Effectiveness): Mide la eficiencia general de los equipos (Disponibilidad x Rendimiento x Calidad).
- • Eficiencia de la Línea: Balanceo entre las estaciones de trabajo.
- • Producción por Hora/Turno.
- Recomendación: Implementa un sistema que capture esta información en tiempo real a través de PLCs (Controladores Lógicos Programables) o estaciones de entrada de datos manuales para los operadores (HMI).
- Requisitos Adicionales:
- Lista de procesos.
- Lista de procedimientos.
- Lista de maquinaria.
- Lista de máquinas.
- Lista de sistemas.
- Lista de departamentos.
- Lista de personal.
- Lista de clientes.
- Lista de roles.
- Lista de líneas de producción.
- Lista de planes de producción.
- Lista de fallas principales.
- Lista de problemas actuales.
- Lista de mermas.
- Lista de kpi´s principales por departamentos.
- En el caso de no estar convecido de comprar nuestro producto, servicio o curso, podemos realizar un levantamiento técnico, para dar mas claridad y precisión del alcance en el reporte que se entrega, sobre su planta directamente. Este tiene un costo de USD $60,000.00, el cual se realizara durante 2 semanas en sus instalaciones. Será re-embolsado al comprar el producto, servicio o curso; de lo contrario no:
- Levantamientos técnicos descripción de servicio.
- Tenemos estas opciones para aclarar las tecnologías.
- Cursos para:
- Ejecutivos.
- Principiantes.