Levantamiento Técnico para desarrollar un DCS
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Un levantamiento técnico para un proyecto de Sistema de Control Distribuido (DCS/SCD) consiste en una auditoría de campo exhaustiva y sistemática para recopilar toda la información física, funcional y documental necesaria de un proceso industrial. Su objetivo es definir el alcance, evitar sorpresas en la instalación, reducir riesgos de ciberseguridad y asegurar la confiabilidad del sistema.
Este proceso es crucial para la migración, actualización o implementación de sistemas de control en procesos continuos y por lotes.
- Componentes Clave del Levantamiento Técnico DCS
El levantamiento se divide en varias áreas fundamentales:
- 1. Inventario de Hardware y Campo (I/O)
- • Identificación de Señales: Conteo y clasificación detallada de Entradas/Salidas (I/O) Analógicas y Digitales, incluyendo un porcentaje de "spare" (repuestos) para futuras expansiones.
- • Estado de Instrumentos: Revisión de transmisores, actuadores, válvulas y sensores existentes, y su compatibilidad con el nuevo DCS (protocolos como HART, Foundation Fieldbus, Profibus, etc.).
- • Gabinetes y Cableado: Evaluación de los gabinetes de control existentes, espacio disponible, estado del cableado, y borneras.
- 2. Arquitectura de Red y Comunicaciones
- • Infraestructura de Red: Mapeo de la red de control existente, incluyendo controladores, servidores y estaciones de operación.
- • Integración: Identificación de sistemas de terceros (PLCs, variadores, subestaciones) que deben comunicarse con el DCS mediante protocolos como OPC.
- 3. Software, Control y Lógica
- • Estrategias de Control: Análisis de la lógica de control actual (PID, secuencias lógicas) para migrar o mejorar.
- • HMI (Interfaz Hombre-Máquina): Revisión de la cantidad de pantallas, alarmas, tendencias y el historial de datos (Historian).
- • Seguridad: Evaluación de sistemas instrumentados de seguridad (SIS).
- 4. Infraestructura Física y Operativa
- • Control Room: Espacio disponible, condiciones ambientales (aire acondicionado, humedad, polvo), y ergonomía de las consolas de operación.
- • Energía y Tierra: Revisión de la UPS (Sistemas de Energía Ininterrumpida) y del sistema de tierras físicas/señales.
- 5. Documentación Actualizada
- • Revisión de Planos P&ID (Diagramas de Tubería e Instrumentación), diagramas de lazo, diagramas unifilares y narrativas de proceso.
- DATOS:
Para realizar la implementación de un Sistema de Control Distribuido (DCS, por sus siglas en inglés), es crucial recopilar una gran cantidad de datos técnicos y operativos para garantizar que el sistema cubra todas las necesidades del proceso.
A continuación se detalla la información necesaria organizada por categorías:
- 1. Información del Proceso y de la Planta (Base Inicial)
- • Diagramas de Tuberías e Instrumentación (P&ID): Son la fuente principal de información, mostrando todos los instrumentos, tuberías, equipos y la lógica de control. 0.4.7
- • Descripción de la Secuencia de Operación: Documentación paso a paso de cómo funciona el proceso.
- • Filosofía de Control: Definición de cómo se controlarán las variables (PID, control avanzado, secuencial, por lotes, continuo) 0.4.9.
- • Matriz de Seguridad (Causa y Efecto): Crucial para definir los sistemas de parada de emergencia (SIS) y el interbloqueo del proceso 0.4.17.
- 2. Lista de E/S (I/O List) - La información más detallada
Debes realizar un conteo preciso y clasificado de las señales que irán al DCS 0.4.2:
- • Entradas Analógicas (AI): Sensores de temperatura, presión, flujo, nivel (ej. 4-20mA, HART).
- • Salidas Analógicas (AO): Posicionadores de válvulas, variadores de frecuencia.
- • Entradas Digitales (DI): Estado de motores (arrancado/parado), interruptores de límite, alarmas.
- • Salidas Digitales (DO): Solenoides, arranque de motores.
- • Puntos de comunicación inteligente: Protocolos como Foundation Fieldbus, Profibus, Ethernet/IP (para integrar dispositivos complejos) 0.4.25.
- 3. Requerimientos de Hardware y Arquitectura
- • Ubicación de gabinetes: Espacio físico, condiciones ambientales (polvo, temperatura) y requerimientos de clasificación de áreas peligrosas (ATEX/Hazardous Area).
- • Redundancia: Definir qué procesos son críticos y requieren fuentes de alimentación, controladores o redes redundantes 0.4.3.
- • Comunicaciones: Interfaces con PLCs existentes, sistemas de gestión de activos (Asset Management), u otros DCS en la planta.
- 4. Interfaz Hombre-Máquina (HMI) y Operación
- • Estructura de Pantallas: Cantidad y tipo de gráficos necesarios (pantallas generales, de área, de detalle de control) 0.4.18.
- • Filosofía de Alarmas: Definición de prioridades (alta, media, baja) para evitar la saturación del operador.
- • Reportes y Tendencias: Variables que necesitan ser históricas y reportes de producción específicos.
- 5. Requerimientos de IT y Ciberseguridad
- • Red de Control: Integración con la red de la planta (OT) y niveles administrativos (IT).
- • Acceso y Seguridad: Definición de perfiles de usuario (operador, ingeniero, mantenimiento) y firewalls.
- Resumen de los primeros pasos:
- 1. P&ID (Qué vas a controlar).
- 2. Lista de E/S (Cuántas señales).
- 3. Filosofía de Control (Cómo lo vas a controlar).
- Requisitos Adicionales:
- Lista de procesos.
- Lista de procedimientos.
- Lista de maquinaria.
- Lista de máquinas.
- Lista de sistemas.
- Lista de departamentos.
- Lista de personal.
- Lista de clientes.
- Lista de roles.
- Lista de líneas de producción.
- Lista de planes de producción.
- Lista de fallas principales.
- Lista de problemas actuales.
- Lista de mermas.
- Lista de kpi´s principales por departamentos.
- En el caso de no estar convecido de comprar nuestro producto, servicio o curso, podemos realizar un levantamiento técnico, para dar mas claridad y precisión del alcance en el reporte que se entrega, sobre su planta directamente. Este tiene un costo de USD $60,000.00, el cual se realizara durante 2 semanas en sus instalaciones. Será re-embolsado al comprar el producto, servicio o curso; de lo contrario no:
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